On innove avec des centres de distribution intelligents
On innove à l'aide d'automatisations industrielles sur les sites logistiques. Nous mettons en place des automatisations et des robots, entre autres dans nos nouveaux centres de distribution de Londerzeel et Liège.
La robotique pour l'avenir
Depuis le second semestre, notre nouveau centre de distribution intelligent Collect&Go de Londerzeel est opérationnel. Actuellement, nous réservons la moitié des 18 000 m2 aux expérimentations sur les nouvelles avancées robotiques. Dieter Hofmans : « Nous implémentons principalement des automatisations là où les collaborateurs exécutent des tâches très répétitives, doivent soulever des articles lourds ou travailler dans des circonstances difficiles. En premier lieu, nous souhaitons approfondir nos connaissances d'une technologie, afin d'être préparés à affronter les défis du futur. Dans ce cadre, nous apprenons des fournisseurs de machines, mais nous nous chargeons nous-mêmes de la conception de l'installation en fin de compte. »
Depuis septembre 2021, un grand e-entrepôt de 5 500 m² à Liège assure la distribution pour Newpharma. Nous y étudions à l'aide de capteurs et de données comment nous pouvons optimiser notre manière de travailler. « Il s'agit d'anticiper plus intelligemment et plus rapidement le marché et de mettre en place des actions à un stade précoce afin de servir encore mieux le client. »
Automatisation ou non ?
En 2014, nous avons automatisé les surgelés dans notre centre de distribution de Hal. En premier lieu, il s'agissait d'améliorer l'ergonomie. Auparavant, les collaborateurs devaient préparer les produits par une température de - 27 °C. Depuis la mise en place de cette automatisation, les produits quittent l'espace surgelé par le biais de l'entrepôt Shuttle et sont acheminés vers le préparateur qui travaille désormais à une température plus agréable de 3 °C. « Cette intervention a également entraîné un meilleur refroidissement, plus durable », selon Dieter Hofmans.
« En revanche, cela représente un investissement très conséquent. Il faut estimer des volumes incertains des années à l'avance. Il est nécessaire de disposer de concepts qui éliminent cette incertitude. » En d'autres termes, une technologie qui peut évoluer. Nous ne cherchons dès lors pas à implémenter des « mastodontes de l'automatisation », mais plutôt à automatiser chaque processus individuellement. « Cette approche est plus flexible et ne nécessite pas d'énormes investissements en termes d'infrastructure pour augmenter ou diminuer la capacité. Il est possible de mettre en place ces nouvelles technologies à petite échelle, de tester, d'apprendre pour ensuite élargir en fonction des besoins. »
Expérimentations à Londerzeel
À la fin du mois d'août, le centre de distribution intelligent de Londerzeel a été mis en service. Jannis Huybrechts : « Nous y expérimentons une nouvelle technologie qui réduit le coût de commande (le coût de la préparation d'une commande pour le client) ». Il y a un an et demi, Colruyt Group a investi dans le système français Scallog. Leurs robots mobiles déplacent des étagères de produits et les apportent au préparateur. Ce système s'appelle « Goods to Man ». « Dans le centre de distribution d'Erpe Mere, nous testons une autre solution avec 6 robots qui viennent principalement en aide aux collaborateurs du département frais. »
« De plus, nous envisageons de mettre en service une vingtaine d'Orderpickers « follow me » début 2022. Ceux-ci peuvent également être déployés facilement à plus grande échelle. » On a réalisé précédemment des tests sur plusieurs robots mobiles et sur la technologie « follow me » dans un CD vide. « Nous avons déjà effectué de nombreux essais. Scallog fait partie de Colruyt Group. Le risque est donc moins important. Nous avons décidé qu'il y avait là un véritable Business Case. Toutefois, un test aussi réaliste que possible exige un volume important. »
Implémenter efficacement les innovations techniques
« Nous établissons le lien entre nos processus et les nouvelles solutions », confirme Stefan Roelans, ingénieur de projet. Les innovations doivent s'adapter au fonctionnement de processus de manière aussi efficace que possible et être intégrées sur le plan logiciel. « Nous apportons très rarement des modifications aux processus. Cela entraîne inévitablement des coûts, dont les bénéfices ne sont souvent visibles qu'à plus long terme. En résumé, le système doit être rentable. »
Parfois, le manque de personnel nous pousse vers l'automatisation, « mais ce n'est certainement pas toujours la bonne solution. » Si l'étude préliminaire approfondie révèle que l'automatisation n'est pas rentable, il faut oser prendre la décision de ne pas l'implémenter. De très nombreux facteurs entrent en compte : la gamme, les quantités, l'environnement, etc. « Dans l'automatisation, le défi consiste toujours à trouver, en concertation avec notre partenaire interne, le concept qui convient le mieux à une application donnée. Cela se confirme avec les huit grandes installations d'automatisation que nous possédons déjà et qui sont toutes complètement différentes les unes des autres. »
Combiner les solutions à Liège
Un nouvel entrepôt a été établi à proximité de Liège pour Newpharma. L'entreprise a connu une forte croissance, et la manière de travailler actuelle ne satisfaisait plus. De nombreux processus étaient manuels. Une croissance supplémentaire dans le volume ou l'assortiment impliquait une croissance linéaire en termes de main d'œuvre et de superficie... « Le coronavirus nous a montré nos limites. Avant la pandémie, le besoin de solutions modulables n'était pas encore tout à fait évident. Le coronavirus a accéléré cette vision des choses », ajoute Dieter Hofmans.
« Un projet pilote avec 20 robots et 250 armoires de stockage doit prouver le Business Case que nous avons calculé », nous dit Dieter Hofmans. Le but est ensuite d'étendre le projet, en combinaison avec d'autres automatisations. « Newpharma dispose d'une gamme de produits très variée. En plus des petits emballages pharmaceutiques, la société propose par exemple aussi de grands emballages de nourriture pour animaux. Nous n'avons donc pas pu opter pour une automatisation qui exige une uniformité importante des emballages. De plus, nous souhaitons consolider intégralement les commandes en une seule livraison. »
La solution consiste donc en une combinaison de « conveying », de préparation traditionnelle et de véhicules sans chauffeur. Les ingénieurs réalisent les calculs et les dimensionnements à l'avance. Les installations plus grandes font l'objet de simulations. « Nos fournisseurs les construisent d'abord de manière numérique, et nous y envoyons des commandes virtuelles normales et des commandes comprenant des quantités exceptionnellement élevées. Mettre l'accent sur la vente nous permet d'en apprendre plus sur les paramètres logistiques. L'automatisation n'est qu'un aspect, mais nous essayons de prendre en compte tous les aspects et de les optimiser. »
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