Comment évolue le modèle de maintenance de Colruyt Group Technics ?
« Nous mettons en place un processus de suivi et de gestion pour l'ensemble du cycle de vie de nos actifs », explique Brecht Kestemont, chef de département Parc des machines. « Nous sommes passés de la "maintenance" à la "gestion des actifs" et visons ainsi une installation fiable au meilleur coût possible », ajoute Joeri Debontridder, Reliability & Maintenance Engineer.
De l'étude à l'entretien
Notre département Parc des machines s'occupe de l'étude, de la conception et de la réalisation des machines de production, des installations et des automatisations, mais c'est aussi le point de contact unique pour tous les entretiens et les dépannages de ces installations techniques. Il apporte son aide à la fois aux différents centres de distribution logistique (Dassenveld, Ghislenghien, Ollignies, Stroppen, Malines, Londerzeel et Laekebeek) et aux sites de production de Fine Food. « Fine Food Coffee torréfie et emballe le café tandis que Fine Food Wine (Ghislenghien) conditionne le vin dans des bouteilles et des party-box.
Fine Food Meat découpe et emballe la viande. Avec quelque 700 machines, Fine Food Meat 2 à Hal est le plus grand site de production de charcuterie de Belgique », explique Brecht. Il a d'ailleurs remporté le titre « Factory of the Future » en 2019. Fine Food Salades (Stroppen) produit toutes sortes de salades telles que des salades de thon, de crabe et de saison (remplissage, scellage, emballage et mise en place dans des bacs) et Fine Food Cheese (Dassenveld) se charge de la découpe et de l'emballage du fromage, le tout de manière entièrement automatisée.
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Intégrer le partenaire dans notre approche
En 2019, nous avons introduit l'outil d'amélioration Overall Equipment Effectiveness (OEE) chez Fine Food. Ce projet a été achevé en juin 2021. « L'outil permet déjà de mieux connaître les performances du parc de machines et les goulots d'étranglement dans le processus de production. Il montre l'efficacité réelle d'une machine par rapport à une machine idéale. » Il est impératif d'intégrer le partenaire dans cette approche. « Les données sont essentielles. En plus des données OEE, nous effectuons également le suivi des données générées par la machine elle-même (compteurs enregistrant les heures de fonctionnement, capteurs de température et de vibrations, capteurs de pression...) pour toutes nos installations critiques. Mais nous nous appuyons également sur les rapports de travail et les données relatives aux interventions de nos techniciens. »
De la maintenance à la gestion des actifs
Pour mettre l'accent sur la gestion des actifs, nous avons fait appel à l'expertise de Mainnovation afin d'affiner les techniques et méthodes de travail et de développer des actions à moyen et long terme. « Nous mettons notamment au point la réalisation de FMEA (Failure Mode and Effect Analyses), nous déterminons des valeurs de stock et nous établissons une planification des actifs à long terme. Dans ce cadre, nous considérons les machines sur 10 ou 15 ans et évaluons leur besoin de maintenance, les mises à niveau... » Vingt collaborateurs ont suivi le cours qui « a permis de regarder les choses objectivement et d'identifier les points à améliorer. Désormais, nos analyses se basent encore plus sur les données. Nous cartographions la situation réelle et pouvons déterminer plus précisément le bénéfice que nos actions peuvent apporter au client », explique Brecht. « Dans le passé, nous nous basions souvent sur notre sentiment quant au fonctionnement d'une machine. Or, cette impression ne correspond pas toujours aux données. Notre classement selon le degré de criticité (qu'est-ce qui est critique et qu'est-ce qui l'est moins ?) a permis de supprimer la subjectivité. »
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Rationalisation grâce à l'ERP
Entre-temps, nous avons mis en place un nouveau système ERP. « Le système existant avait déjà un quart de siècle au compteur. Le choix s'est porté sur Planon, qui offre davantage de fonctionnalités », explique Joeri. L'outil ERP rationalise toute la maintenance, de l'ordre de travail à l'intervention sur la ligne et la machine, en passant par le bon de travail. Mais il assure également un suivi des coûts liés à la machine, ce qui permet d'analyser les tendances et de répondre à la question du pourquoi, qui peut être utilisée pour déterminer la stratégie. « Avec le nouvel outil, des rapports structurés sur la maintenance et les réparations peuvent être complétés automatiquement, par exemple. » Les formulaires numériques utilisent des codes dits SORA : Situer - Observer - Réfléchir - Agir. Un thésaurus de mots-clés a été convenu et apporte de la clarté. L'absence d'ambiguïté entraîne une augmentation considérable de la vitesse.
Maintenance et support
Le département Parc des machines assure la maintenance et le support de ces productions. Il compte au total 240 collaborateurs, dont 200 techniciens sur le terrain, répartis en 14 équipes techniques avec 19 Reliability & Maintenance Engineers (RME). Un chef d'équipe dirige l'équipe technique et les activités opérationnelles quotidiennes afin de garantir la fiabilité et la disponibilité du parc de machines.
Chaque équipe travaille 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7 en deux postes, avec des équipes de nuit et de week-end distinctes. Les profils recherchés relèvent de l'électromécanique et du génie industriel. Des fonctions 100 % techniques. Outre la planification opérationnelle à court terme, le service est également impliqué dans la planification tactique et stratégique à moyen et long terme.
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Une maintenance basée sur les données
« Nous nous basons de plus en plus sur les données pour notre maintenance », indique Brecht. Aujourd'hui, des mesures sont déjà effectuées au niveau des composants. La température, les vibrations et le bruit sont notamment mesurés afin de déterminer le Potential Failure Interval. « Cependant, nous voulons rendre nos machines et notre maintenance encore plus intelligentes grâce à des capteurs et des composants qui génèrent des données. Par exemple, nous avons lancé un POC sur certaines de nos installations afin de procéder à des analyses de vibrations à l'aide de capteurs intelligents. L'avantage d'un tel système est qu'il nous permet d'effectuer un suivi en temps réel. En outre, nous avons également placé des capteurs sur nos plus gros consommateurs afin d'obtenir des informations sur notre consommation d'électricité, d'air comprimé et d'eau. De cette manière, nous pouvons faire fonctionner nos installations en fonction des besoins et réduire notre consommation d'énergie.
Des systèmes intelligents
De même, pour nos tâches de maintenance standard telles que la lubrification de divers composants, nous avons récemment introduit la "lubrification intelligente". Cette méthode consiste à utiliser des graisseurs et une pompe de lubrification intelligents. Les deux systèmes sont conçus pour pouvoir communiquer entre eux. Grâce à un code couleur, le technicien peut vérifier en temps réel si la lubrification a été effectuée correctement.
Les données échangées sont envoyées via le cloud vers une base de données centrale afin d'alimenter un tableau de bord permettant de suivre les lubrifications et l'état des composants. Ces informations peuvent servir de base à des mesures correctives éventuelles.
Internet of Things
Dans une prochaine phase, nous souhaitons évoluer vers l'IoT et l'intelligence artificielle pour analyser les causes des défaillances grâce aux corrélations dans les données. Nous passerons ainsi à l'apprentissage automatique. Nous voulons amener l'ensemble à un niveau supérieur afin de déclencher automatiquement l'alarme, de planifier et d'envoyer des personnes sur le terrain de manière ciblée, avant même que les machines et les chaînes de production ne montrent des signes de faiblesse. C'est là tout l'intérêt de la maintenance prédictive. »
