L'une des plus grandes installations de lavage de bacs d'Europe

Colruyt Group s'engage pleinement en faveur de la durabilité et opte pour les bacs verts pliants réutilisables d'Euro Pool System (EPS). Ces bacs pliants en plastique HDPE recyclable deviennent la norme.

Vides et repliés, ils occupent 75 % de volume en moins lors du stockage et du transport que les bacs bleus rigides classiques. Un camion emporte donc quatre fois plus de bacs lors d'un même trajet de retour. Cela permet de réduire les émissions de CO2.

Ce projet a cependant nécessité une importante adaptation de la Supply Chain. Nous avons investi dans une nouvelle ligne de lavage de bacs au centre de retour de Halle. Avec une capacité de 18 000 bacs par heure, elle est l'une des plus grandes d'Europe. Elle est utilisée pour nos propres bacs, mais aussi pour ceux d'Euro Pool System.

La conception

Avant l'installation de ce nouvel équipement, nous comptions trois lignes de lavage : une ligne Bruel de 20 ans et deux lignes Colussi en miroir de 10 ans. Nous avons à présent deux nouvelles installations de lavage Bruel. Une ligne Colussi a été démontée. L'autre a été déplacée de quelques mètres vers le mur, révisée et remise à niveau. « Nous devions passer à la vitesse supérieure et traiter davantage de bacs », explique Ruben De Rop, Project Manager et ingénieur de projet automatisation.

Le projet a débuté par une étude préliminaire en mars 2019. « L'équipe Engineering s'est lancée dans la conceptualisation », explique Ruben. La plus grande partie de la conception a suivi « mais nous avons encore affiné des détails en cours de route. » Les délais étaient assez serrés. « De plus, nous avons combiné pas mal d'éléments. » Automatisation, vision, maintenance, alimentation en eau, raccordement à la cogénération…

Thomas Broquet, ingénieur de maintenance responsable de Reliability & Maintenance, est intervenu en tant qu'ingénieur de projet. Il a construit un outil de simulation pour dimensionner l'installation et la production en fonction des pics (l'installation est donc légèrement surdimensionnée) mais aussi de sa maintenance. L'ancienne installation nécessitait un peu moins de 20 opérateurs par équipe. « Le nouveau système fonctionne avec trois personnes plus une le jour et deux plus une la nuit, en fonction de la charge de travail. »

L'installation a été en partie dessinée en 3D et simulée virtuellement. Certains composants ont également été testés dans la pratique. Ainsi, un tapis d'entrée a été mis en place et testé pendant plusieurs mois. Nous avons même étudié l'intérêt qu'aurait pu présenter une cinquième ligne. « Cette option ne s'est pas avérée vraiment rentable. Nous avons vérifié à chaque fois l'impact sur l'ensemble du Business Case à l'aide de simulations et de chiffres. Nous y gagnons sur le plan du transport. L'automatisation entraîne moins de temps d'attente et nous pouvons déployer du personnel ailleurs... En bref, tout indique que le projet est positif, réaliste et plus durable », explique Ruben.

Le nouveau système est beaucoup plus compact, automatique et plus simple. Les goulets d'étranglement au buffering font partie du passé. « Soixante pour cent du coût actuel de la maintenance est lié au transport. » Les convoyeurs à rouleaux nécessitent beaucoup d'entretien. Les nouveaux systèmes ont été pensés en termes de maintenance. « Grâce à des simulations, nous avons calculé le coût de la maintenance et avons vu qu'il baisserait de 10 %. Nous avons également accordé une grande importance à la sécurité. Le projet a été réalisé en concertation avec le service de prévention et les opérateurs eux-mêmes », poursuit Ruben.

Automatisatie

Les bacs « sales » arrivent mélangés. Une même palette contient une multitude de bacs. Un système de vision décentralisé contrôle la palette et distingue le bois et le plastique. Ensuite, le type de bac, rigide ou pliant, est identifié pour chaque pile. Il s'agit d'un prétriage basé sur la reconnaissance des contours. La machine dirige ensuite les bacs à fromage vers la ligne Colussi révisée et les bacs pliants vers la ligne correspondante. Ensuite, les dépileurs jettent les nouveaux bacs un par un sur la nouvelle ligne. La taille et la hauteur des bacs varient. Selon leur type, les bacs sont soit déposés en longueur, soit en largeur sur la ligne de 41 cm de large. Chaque bac est retourné à l'aide d'un dispositif en forme de C, de façon à éliminer le plus gros de la saleté. Les bacs rejoignent ensuite la nouvelle installation de lavage de manière aléatoire.

Cette dernière est alimentée en eau chaude par la cogénération, qui sert également à chauffer les bâtiments. « La consommation d'énergie de la nouvelle installation est réduite. La température de lavage, qui dépassait auparavant les 50 °C, a pu être ramenée à 45 °C, grâce à la nette amélioration de l'isolation des composants. » La machine Colussi a également été mieux isolée lors de sa révision, ce qui a permis de réduire considérablement les pertes de chaleur.

Un système de vision vérifie la propreté du bac après le lavage. Le processus de séchage a également été revu. Auparavant, le séchage des bacs se faisait à l'air chaud. « Pour les nouvelles lignes, nous travaillons avec une centrifugeuse électrique qui ne nécessite pas de chaleur supplémentaire » et qui est donc plus économe en énergie. Les bacs pliants lavés sont empilés par demi-piles et séchés à l'aide de ce système. Chaque support est ensuite identifié. Un dernier système de vision vérifie le type de bac avant de les rempiler selon la hauteur finale souhaitée. Les palettes sont ensuite évacuées à l'aide d'un clark.

« La technologie modulaire employée nous permettra également de réagir rapidement à tout nouveau développement éventuel », explique Ruben. Les caméras permettent un apprentissage rapide par « teaching » en cas de changement. Les capteurs fournissent également de nombreuses données. « Nous les collectons sur un serveur virtuel en vue d'une analyse technique ultérieure. »

Défis

Pour le Project Manager Ruben De Rop, le principal défi de ce projet était, d'une part, d'élaborer une conception « Future Proof » et, d'autre part, d'inscrire l'ensemble dans un calendrier réaliste, sachant que la production se poursuivrait dans le même hall pendant les travaux de rénovation et de transformation. « Les deux anciennes lignes ont dû être ajustées en permanence pour continuer à fonctionner pendant que nous créions de l'espace, faisions des travaux de terrassement et réalisions le sol pour la nouvelle installation. »

Cet article a été publié précédemment dans Engineeringnet.

Travailler dans le département Technics & Engineering de Colruyt Group ?

Plongez-vous dans nos offres d’emploi