Eén van de grootste krattenwas-installaties van Europa

Colruyt Group gaat vol voor duurzaamheid en kiest voor de groene, herbruikbare klapkratten van Euro Pool System (EPS). Deze klapkratten in recycleerbare HDPE-kunststof worden de standaard.

Leeg en dichtgeklapt nemen ze 75% minder volume in bij opslag en transport dan de klassieke blauwe starre krat. Een truck neemt in dezelfde terugrit dus vier keer meer kratten mee. Dat zorgt voor minder CO2-uitstoot.

Dit project vergde echter een belangrijke aanpassing van de Supply Chain. Daarom werd er geïnvesteerd in een nieuwe krattenwaslijn in het retourcentrum in Halle. Een krattenwaslijn met één van de grootste capaciteiten in Europa, 18.000 kratten per uur voor het wassen van eigen kratten maar ook voor het wassen van kratten binnen het EPS-poolingsysteem.

Engineering

Voor de plaatsing van deze nieuwe installatie stonden er drie waslijnen: een 20 jaar oude Bruel-lijn en twee spiegelende lijnen van Colussi van tien jaar oud. Er zijn nu twee nieuwe wassers van Bruel. Eén Colussi-lijn werd afgebroken. De andere werd enkele meters opgeschoven naar de muur toe, gereviseerd en geüpgraded. “We moesten opschalen en meer kratten verwerken”, zegt Ruben De Rop, Project Manager en Projectingenieur Automatisatie.

Het project ging van start in maart 2019 met een voorstudie. “Engineering begon met de conceptualisatie”, zegt Ruben. Het grootste deel van het design volgde “maar gaandeweg werd er nog gesleuteld aan het detaildesign.” De tijdslijn was dan ook vrij kort. “Bovendien combineerden we heel wat zaken.” Automatisatie, visie, onderhoud, watervoorziening, koppeling met de WKK, …

Thomas Broquet, onderhoudsingenieur verantwoordelijk voor Reliability & Maintenance, trad mee op als projectingenieur. Hij bouwde een simulatietool om de installatie en de productie op de pieken te dimensioneren (de installatie is dus iets overgedimensioneerd) maar ook het onderhoud ervan. De oude installatie vergde net geen twintig operatoren per shift. “De nieuwe installatie loopt op drie plus één mensen overdag en twee plus één ’s nachts, afhankelijk van de drukte

De installatie werd deels in 3D uitgetekend en virtueel gesimuleerd. Bepaalde onderdelen werden ook in de praktijk beproefd. Zo werd er een invoerband opgesteld en gedurende enkele maanden uitgetest. Er is zelfs nagegaan wat een vijfde lijn erbij kon betekenen. “Die bleek niet echt rendabel. We checkten met simulaties en cijfers telkens de impact af op de totale businesscase. We winnen aan transport. Met de automatisering is er minder ‘wachten’ bij en kunnen we mensen elders inzetten… Kortom, alles wees op een positieve, realistische case en een duurzamer verhaal”, zegt Ruben.

De nieuwe installatie is veel compacter, automatisch, eenvoudiger. Bottlenecks in de buffering zijn in de toekomst alvast uitgesloten. “Zestig procent van de huidige onderhoudskost is transport gerelateerd.” Rollenbanen vragen veel onderhoud. De nieuwe systemen zijn doordacht op onderhoud. “Via simulaties hebben we de onderhoudskost berekend en zagen we dat deze met 10% is gedaald. “We hadden ook heel veel aandacht voor veiligheid. Het ontwerp is in samenspraak met de preventiedienst en de operatoren zelf hard gemaakt”, aldus Ruben.

Automatisatie

De ‘vuile’ kratten komen gemengd binnen. Er is een veelvoud van kratten op eenzelfde pallet. Een decentraal visiesysteem controleert het pallet. Kunststof versus hout. Nadien wordt er per stapel gekeken welk type kratten erop staan, star of klap. Dit is een voortriage op basis van contourherkenning. Hierna stuurt de machine de kaaskratten door de gereviseerde Colussi-lijn sturen en de klapkratten door de klaplijn. Vervolgens gooien ontstapelaars de nieuwe kratten krat per krat af op de nieuwe lijn. De maat en de hoogte van de kratten varieert. De ene gaat in dwarsrichting door de 41 cm brede lijn. De andere in langsrichting. Via een zogenaamde C-keerder wordt de krat omgekeerd, zodat het grof vuil er uit valt. Dan gaat alles lukraak door de wasser.

De nieuwe wasinstallatie betrekt zijn warm water van de WKK, die ook dient voor de verwarming van de gebouwen. “Het aandeel van de nieuwe installatie in het energieverbruik wordt kleiner. De wastemperatuur, die vroeger meer dan 50°C bedroeg, kunnen we, dankzij de veel betere isolatie van de nieuwe wassers, naar 45°C trekken.” Ook de Colussi-machine kreeg bij de revisie extra isolatie mee die warmteverliezen beduidend verminderde.

Een visiesysteem verifieert de netheid van de krat na het wassen. Ook het droogproces is aangepakt. Vroeger gebeurde het drogen van de kratten met hete lucht. “Voor de nieuwe lijnen werken we met een elektrische centrifuge die geen extra warmte nodig heeft” en dus energie-efficiënter is. De gewassen vouwkratten worden in halve kratstapels gestapeld en droog ‘gezwierd’ met een centrifuge. Daarna wordt alles geïdentificeerd. Een laatste visiesysteem controleert het type krat voor het herstapelen van de kratten op gewenste definitieve hoogte. Een heftruck voert de paletten uit

“Met deze modulaire technologie kunnen we ook snel inspelen op eventuele nieuwe ontwikkelingen in de kratten”, aldus Ruben. Door de camera’s te gebruiken, kan er via “teaching” snel ingeleerd worden bij veranderingen. De sensoren leveren ook veel data. “Die collecteren we op een virtuele server voor technische analyse naderhand.”

Uitdagingen

Voor Project Manager Ruben De Rop was de grote uitdaging bij dit project enerzijds een ‘future proof’ design uitwerken en anderzijds het geheel in een werkbare planning te krijgen, wetend dat de productie in dezelfde hall aangehouden bleef tijdens de ombouw/vernieuwing. “Beide oude lijnen moesten continu aangepast worden om te blijven draaien terwijl we ruimte creëerden, grondwerken deden en vloeren legden, om de nieuwe installatie op te bouwen.”

Dit artikel verscheen eerder in Engineeringnet.