Een nieuwe koudeketen voor Collect&Go

“We ontwikkelden zelf een oplossing die met veel innovatie en op een duurzame manier vers- en vriesproducten transporteert met gewone opliggers, zonder gekoelde vrachtwagens.”

Het Collect&Go distributiecentrum (DC) van Londerzeel rolt stapsgewijs een nieuw leveringssysteem uit. Vroeger leverde het versproducten uit met een kar die overgeladen werd in de frigo van het afhaalpunt. Vandaag hoeft het overladen niet meer. De bestelde producten worden rechtstreeks uit het koelmagazijn van het DC in klapkratten gestopt die per twee in een nieuw ontwikkelde koelbox gaan.

Zelf ontwikkelde koelplaten houden er de inhoud koel. Die gevulde koelbox wordt dan naar één van de 210 afhaalpunten van Collect&Go in België getransporteerd. Wanneer de klant er zijn bestelling komt ophalen, leest een winkelmedewerker de temperatuurdata van de betreffende box uit.

De afhaalpunten zijn immers voorzien van ontvangers die automatisch de sensor en de temperatuurgeschiedenis van elke box weergeven. Als die goed zit, volgt de betaling door de klant die zijn gevulde plooikrat meeneemt. Er zijn nu al 5.000 individuele koelboxen voor versproducten bij Collect&Go in gebruik. Hetzelfde concept wordt nu trouwens ingezet voor diepvriesproducten.

Wanneer de vrachtwagen ’s ochtends vers product levert aan het afhaalpunt, neemt hij de gebruikte boxen terug mee naar het DC in Londerzeel. De operator legt de warme cassettes op een schakelband. ‘Luchtmessen’ blazen de cassettes in de geconditioneerde ruimte droog vooraleer ze in de vriesmachine schuiven. De koelplaten worden visueel gecontroleerd.

De geïntegreerde checkweger controleert of alle cassettes het verwachte gewicht hebben en dus niet lek zijn. “Onze automatisatie verzorgt het transport naar en het behandelen in de vriezer”, zegt Sven Doms, die instaat voor de automatisaties van het machinepark en dus ook het automatisch transport van de koudeketting. De koelplaten worden daags vóór de levering bij -20 °C ingevroren. Het was een uitdaging om vocht uit de machine te houden. “Een dauwpunt van -20 °C  is ideaal. Er zal wat aanrijping zijn maar minimaal.”

Daarna komen de koelplaten in een 5,7 m hoge stockagebuffer die tot 1.500 koelplaten kan bevatten. Dat hele gebeuren gebeurt in een ruimte van 30 m bij 7,5 m en 6,7 m hoog. De omgevingstemperatuur bedraagt er -7 °C. “De automatisering is volledig naar eigen concept”, aldus Doms. “Zo schoven we voor de aanvoer van de koelplaten in de vriezer naar robuustere, mechanische sensoren die bij de passage van de plaat wegklikken. Bij optisch meten was het risico op mistellen te groot.”

Die telling moet ‘correct’ zijn. Altijd. Vandaag wordt de vriesmachine nog manueel geladen en ontladen. Nu zijn de ingenieurs volop bezig met het automatiseren van die aan- en afvoer. De platen zullen automatisch op een rolband gelegd worden en per zes de plaatvriezer in- en uitkomen. In een tweede fase worden ook het laden en ontladen van de koelboxen geautomatiseerd.

“We zijn trots dat we dit konden realiseren”, zegt Doms die wijst op het multidisciplinaire karakter van het project en het samenwerken met externe partners. “Covid legde er een extra boeiende laag bovenop. De onzekerheid over de beschikbaarheid van materialen, prijsschommelingen, levertermijnen … Ook het remote engineeren van een box is niet evident. Op een bepaald ogenblik vergt het wel degelijk hands-on.”

Dit artikel verscheen eerder in Engineeringnet.