“Ik wou persé onze koeltechnici behouden om snel impact te hebben. Zo zijn we niet afhankelijk van derden en staat onze klant niet in de wachtrij als de nood hoog is. Onze snelle tussenkomst voorkomt ‘afval’ en draagt bij tot de duurzaamheid van het hele gebeuren”, zegt Basteleus die op die manier ook lekken op de koelinstallaties van de groep minimaal houdt. “Grotere retailers in Vlaanderen kennen over het algemeen een lekpercentage van 10% koelvloeistof per jaar. Bij kleine zelfstandige operaties is dat cijfer wellicht nog hoger want zij worden minder gecontroleerd en daarover bestaan dan ook geen cijfers. Wij beperken dat tot 3%.” Hoe slaagt de HVAC-dienst daarin? Enerzijds door een specialisatie van onze mensen en anderzijds met een doorgedreven standaardisatie van zijn processen en installaties. De koeltechnici zijn ingedeeld in twee afzonderlijke diensten. De eerste staat met een 20-tal mensen in voor de installaties van de winkelfilialen. De andere verzorgt met een tiental mensen de ‘grote gebouwen’: de distributiecentra, computerzalen en fabrieken, zoals de vleesverwerking.

“In de winkels slagen we erin om heel gestandaardiseerd te werken. We houden alles van A tot Z in eigen hand”, geeft Basteleus aan. Ontwerpers en projectingenieurs volgen een strikt lastenboek zodat er in elke winkel zowat dezelfde installatie loopt. Dezelfde voeler staat steevast op dezelfde plaats in het bord. “Vaker komt de installatie nu ook in een afzonderlijke unit naast de winkel te staan.” De automatisatie, met andere woorden de programmatie, doen eigen programmeurs. De afdeling verzorgt ook de aankopen. Dankzij deze standaardisatie kunnen we heel gericht technici opleiden tot experten in hun vak. “Gelijk welke medewerker, die bereid is avondschool te volgen, kan op eigen tempo -twee, drie of vier jaar- het koeltechnisch certificaat halen.” Standaardiseren beperkt het aantal verschillende wisselstukken zodat er geen gigantisch magazijn nodig is. “Het zorgde er ook voor dat we een eigen lekdetectiesysteem konden ontwikkelen”, zegt Basteleus. De machine learningsoftware verzamelt de data van temperatuur- en druksensoren, energiemeters,… Bij een afwijking op een groep parameters slaat hij automatisch een lekalarm. “Als we één procent koelgas verliezen, merken we het al.”

“We zien het klimaat veranderen”, zegt Basteleus. Het ontwerp van onze koelinstallaties is aan de hogere buitentemperatuur aangepast. In de zomer, tijdens hittegolven, volgen de technici de installaties van nabij op. In een controlekamer komen alle installaties op het scherm. “We kunnen vanop afstand de installaties controleren en bijsturen. Alleen bij problemen sturen we een technicus uit.” Na de zomer wordt er geëvalueerd. Welke installaties hadden het moeilijk? Waarom? Als een installatie te warm loopt, bestaat het risico dat ze uitvalt op druk. Is het te vochtig, bestaat het risico op condens in de winkel. Dat Colruyt Group zonder brokken de hete zomer doorkomt, heeft volgens Basteleus alles te maken met een uitgepuurde organisatie. “Onze ontwerpers kennen de klant -Colruyt Group- heel goed. Heeft die een idee, dan toetst hij die bij ons af en werken we het samen uit. Gebruiks- en onderhoudsvriendelijkheid zijn daarbij een kernzorg van onze ontwerpers. Eenmaal een installatie operationeel is, kunnen de techniekers hun feedback aan de projectingenieurs kwijt.” Zo wordt heel snel de leerkring gesloten. Met de informatie die we uit alle data winnen, koppelen we ook terug naar onze leveranciers over hún machinesystemen en -componenten. “We behouden een open relatie waarin we de dingen bespreekbaar maken en ook zij bijleren.”